熱軋機操作側工作輥軸承座的的應用場景

功能：支持工作輥，承受高負荷、沖擊力和軋制過程中的摩擦，并適應高溫、高濕度和多塵的環境。

典型運行條件：

高溫（軋輥表面溫度在軋制過程中可超過600℃）；

高循環應力（頻繁啟動停止和可變負載）；

它需要抵抗氧化和磨損。

熱軋軋機操作側工作輥支架軸的熱處理工藝

關鍵步驟：

淬火和回火處理（淬火+高溫回火）：

淬火：在850~880 ℃油淬以獲得馬氏體組織；

回火：550~650 ℃，以消除應力并提高韌性。

表面強化（可選）：

感應淬火：軸頸局部淬火，深度2-5mm，硬度HRC50-55；

氮化處理：氣體氮化或離子氮化，表面硬度≥HV900，提高耐磨性。

應力消除退火：在精密加工前消除殘余應力。

生產制造流程

鍛造：

采用自由鍛或模鍛成形，細化晶粒，提高機械性能；

鍛造溫度范圍：1100~850℃（避免過熱）。

粗加工：

車削、銑削成形，留余量2~3mm（后續精加工）。

熱處理：

按上述調質和表面強化工藝執行。

精加工：

磨削：保證軸徑尺寸公差（IT6~IT7）和表面粗糙度（Ra≤0.8μm）；

鍵槽/螺紋加工：數控銑床或拉床成形。

檢測：

無損檢測：超聲波探傷（內部缺陷）、磁粉探傷（表面裂紋）；

硬度檢測：布氏硬度（HB）或洛氏硬度（HRC）；

尺寸校驗：三坐標測量儀。

裝配與涂層：

噴涂防銹涂層（如鍍硬鉻或熱噴涂WC-Co）；

與軸承、密封件預裝配測試。

熱軋機工作輥軸承座的生產強調材料的高強度、熱處理工藝的精度以及制造過程的嚴格檢查。通過合理的材料選擇和過程控制，可以顯著延長部件的使用壽命（通常設計為5-10年），并降低軋機的維護成本。在實際生產中，需要根據具體的軋機型號（如2050mm熱軋機）和軋制材料（如不銹鋼和碳鋼）調整參數。